国内首家专业化铸造企业
荣获2000版ISO9001认证证书
2000版ISO9000的中文版本--GB/T19000-2000族标准已于2001年6月1日正式实施。与此同时，我国专业化独立运营的铸造企业中，第一张2000版ISO9001认证证书在河北省由DDF公司所获得。
DDF公司即河北省定州东方铸造有限公司，是完全靠市场订单、自主运作、出口外向型的一家中外合资专业化铸造企业，年产铸件30000吨，人员规模近1000人。
近年来，DDF在国际铸件市场特别是北美地区业绩优良、表现不俗，最近又打入了欧洲市场，这与他们坚持以科学、简化的9000管理为保障的质量方针分不开。
1999年，DDF的最高管理者作出"贯彻ISO9000国际标准、与国际现代企业制度全面接轨"的决策。当时，几乎所有的国内外铸造厂都选择1994版ISO9002模式。而DDF通过河北省铸造学会和河北经贸大学，聘请铸造与管理相结合的两栖式专家教授作咨询顾问，先是大规模开展了针对铸造特点的1994版ISO9001标准培训，并启动模具等3个质量程序局部试运行，然后跟踪相继发布的ISO9000:2000的DIS、FDIS版本，进行实践转换和研究。经反复修订，建立了一个能够在动态运行中实际操作的DDF/ISO9001:2000质量管理体系（QMS），内容完整地覆盖了灰铁、球铁、铸钢和有色铸件的3种熔炼工艺、7种造型工艺、1700多个产品和所有的管理职能部门，而文件却大为简化，篇幅比流行模式减少70%。2000年7月1日，这个QMS正式开始全面实施，经过全公司艰苦不懈的努力磨合，DDF很快走上了以质量管理为核心、一体化的可持续发展道路。
DDF荣获ISO9001:2000认证证书，没有举行任何庆祝活动，而是作为新起点的一个标志, 以此来更加规范地约束和证实自己:--使DDF员工的质量意识继续提高，使每一项工作过程都能受控,使
QMS的各项程序得到真实可靠地运行; 最终使DDF的铸件交货质量不断改进，稳步实现全年创汇1000万美元的质量目标。同时，在9000基础上，又开始向14000（环境管理）、18000（职业安全卫生管理）体系认证迈进！
在DDF跟踪实践2000版ISO9001
咨询成果摘要：
在我公司专家指导下，运用简化9000模式建立了QMS，主要内容有：运用简化9000模式建立的QMS文件体系大大提升了DDF的各项管理水平，确保了DDF从起步阶段使每一项管理职能都落实到一个最适合的归口部门来主管，且基本做到不重叠、不漏项，实现每个层次上的职责、权限和相互关系都有明确规定。避免了国内原来许多企业庞杂的机构、大量重复的文书工作、管理职责的互相推诿、扯皮等弊病。
到目前为止，大量事实表明运用简化9000模式建立的QMS在实际运行中给DDF带来巨大的作用，帮助企业构筑了适应未来战略发展的管理平台，企业管理效率大大提高，减少了运行成本，业绩持续上升。2000年在原材料价格上涨等不利因素下，仍然能取得产值、利润的同步增长，与1999年相比，许多方面的面貌发生了显著的变化，比较突出的是公司进入程序化管理，减少了扯皮、拖拉，人均劳动生产率大幅提高（如原来12个人的生产量由9人就能轻松完成），无效、无附加值的工作正在消除，废品率逐步降低，原材料的消耗大幅下降（如：重新验证配套模具后，提高了铸件尺寸形状的一致性，使涂用量显著节约）。
1 识别了DDF的管理对象
由于DDF的管理基础薄弱，并且具有产品批量小、品种多、变化快等铸造行业经营特点。面对这些一直使人头疼的问题，DDF在我公司的专家指导下运用ISO9000的科学方法，对管理对象进行了识别整理，找出头续、分出条理、加以确定。
如：清理DDF所生产过的顾客各公司的产品、图纸，经查明共计1700多种；其大部分模具仍在DDF保存，但其状态不甚清楚，通过运行ISO9000所策划的模具验证活动，加快新、老模具的合格验证，确保今后以更快的速度承接铸件订单。另外对各种生产设备、采购物资、库房管理也都全部查清底数，标识上帐，并已开始在全公司使用科学统一的管理方法。
2 建立了具有DDF特色的QMS（质量管理体系）
在我公司的专家指导和最高管理者亲自参与下，DDF策划了覆盖ISO9001标准所有条款要求、所有顾客产品、所有生产工艺过程的综合流程图；并以此为核心，采用最新研究成果--简化9000模式建立了《质量手册》等QMS文件，描述了符合DDF自身特点的管理和运行过程，并以各种受控文件等形式，规定了能够适应各种铸件定单产品的工作过程和生产工序，及其各种互相关联的网络关系，构成了一个功能齐全、程序明确的质量管理体系（QMS）。为企业的长远发展打下了良好的基础。
3 产品实现过程在DDF的控制
按照2000版9001要求，DDF建立了从承接订单到最后出运产品的完整运作程序。公司规定并实施了订单的评审、确认后的工艺策划、模具制造与验证、物资采购方面的供方评价、外协调查、采购资料控制、进货验证等一系列程序；特别是生产控制方面，使各工序加工过程都得到了人、机、料、法、环、测的严格约束，并大量采用各种方法实施了特殊过程的特殊控制，如：人员认可、安全防护、现场监视、连续记录、定置管理、5S运动等。
4 建立了DDF的监视和测量系统
首先是在生产领域中的检测设备、监视手段上，投资配置了大量、充足的资源，包括人员的培训提高，同时，策划设置了30个产品检验控制点，授权专人放行合格产品。DDF生产过程中的在线监测能力，一年来变化最大。除大量添置硬件检测设备外，目前共设置了8个质量记录，强制要求和生产车间对熔炼过程、V法、树脂砂和消失模等造型、炉前控制与烧、浇注、热处理、成品涂装等工序实施监视、测量和记录。
发现和处置不合格品是DDF建立起来的又一个重要程序。按9001条款要求结合"三不"原则，将不合格品从第一道关就开始控制起来，防止起误用、漫延、转序，危害后续的加工，目前这套程序运转日趋完善，也取得可观的经济效益。
其次在其它环节也建立了相应的监视和测量程序，比如顾客满意度，产品工艺策划的审批、验证，采购活动的控制、评价，检测量具的校准制度等。
5 形成了QMS分析、改进机制
按照ISO9001内审程序的要求，2000年11月11日开展了DDF的第一次QMS（质量管理体系）内审，选拔了30名有较高水平的骨干为内审员，审核条款38项，提出问题225个，开出63项不合格，覆盖了公司各个部门和场所，经过采取纠正措施，其中60项已于2000年12月份完全关闭。
除集中内审外，DDF还在日常监督中，包括接收顾客投诉，全部采取了纠正措施和跟踪验证，解决了大量质量问题。
