【内容介绍】：
1 AIAG的APQP模式 16
1.1 什么是APQP？
1.2 APQP的目标
1.3 APQP的优点
2 什么是过程开发和改进？ 17
2.1 什么是过程？
2.2 什么是过程开发和改进？
2.3 过程开发和改进的目的？
2.4 过程开发和改进？
3 过程开发和改进的基本模式 18
4 产品生命圈
4.1 总则
4.2 新产品
4.3 现存产品 19
5 APQP和ISO/TS16949:2002
5.1 管理职责
5.2 系统和资源要求
5.3 APQP与ISO/TS16949：2002关系示意图 20
5.4 过程开发和改进与ISO/TS16949：2002的关系 21
5.5 过程开发和改进与APQP模式 22
6 APQP的5个阶段 23
6.1 第1阶段--计划和项目的确定
6.1.1 目的
6.1.2 输入
6.1.3 输出
6.1.4 建立多功能小组
6.1.5 项目进度（项目需要日PND和甘特图）
6.1.6 项目状态报告和查核清单
6.1.7 合同评审/可行性评审
6.2 第2阶段--产品设计和开发
6.2.1 目标
6.2.2 由设计负责部门的输出 24
6.2.3 由先期产品质量策划小组的输入
6.3 第3阶段--过程设计和开发
6.3.1 目标
6.3.2 输出
6.4 第4阶段--产品和过程的验证 25
6.4.1 目标
6.4.2 输出
6.5 第5阶段--过程评价管理和持续改进
7 要素的职责 26
7.1 完整职责的汽车行业供应商（组织）
7.2 无设计职责的汽车行业供应商（组织） 27
8 项目管理 28
8.1 项目经理
8.2 APQP小组
8.2.1 小组构成
8.2.2 小组职责
8.3 甘特图 29
APQP-1 计划和确定项目
1 第1阶段的目标 30
2 第1阶段的输入
2.1 历史保修和质量信息
2.2 业务计划和营销策略
2.3 优胜指标
2.4 产品和过程假设 31
2.5 产品可靠性研究
2.6 顾客的呼声
2.7 任何可得的信息
3 第1阶段的输出 32
3.1 设计目标/指标
3.2 可靠性和质量目标
3.3 初始过程流程图
3.4 初始特殊产品过程特性清单
3.5 产品保证计划
3.6 项目进度计划 33
3.7 可随的成本目标
3.8 产能计划
3.9 主要联系人名单
3.10 初始材料清单
3.11 初始过程流程
3.12 启用问题记录
3.13 合同/可行性评审
4 第1阶段-风险评估
4.1 APQP要求
4.2 分包方APQP状态 34
5 过程开发和改进的基本模式
6 合同评审 35
7 小组可行性承诺
7.1 目的
7.2 小组可行性承诺表
8 合同的可行性评审 36
9 跨功能小组和合同可行性评审 37
10 制造项目可行性评审过程范例
11 第1阶段输出--风险评估 38
11.1 风险评价标准 39
11.2 风险评价
12 过程开发策划
12.1 建立时间进度计划
12.2 建立目标
12.3 建立/确定零件族
13 进度计划 40
13.1 基础
13.2 用途
13.3 进度计划要点
13.4 项目需要日期--案例
14 福特APQP状态报告过程 46
14.1 目标
14.2 目的
14.3 项目管理职责
14.4 适用性
14.5 信息的流通 47
14.6 福特供应商的报告过程 48
15 状态和职责 49
15.1 启用APQP状态报告
15.2 如何报告APQP状态 (参看15.4的Ford 供应商状态报告案例) 50
15.3 评分与评价
15.4 Ford 供应商状态报告案例 51
15.5 GYR状态评估工具 52
15.6 APQP重点任务查核清单 53
16 任务清单样本 55
16.1 第一阶段-计划和确定/管理评审总结
16.2 第二阶段-产品设计和开发/管理评审总结 56
16.3 第三阶段-过程设计和开发/管理评审总结 57
16.4 第四阶段-产品和过程的验证/管理评审总结 58
APQP-2 产品设计和开发
1 第2阶段的目标范围 59
2 由第1阶段输出演变成第2阶段输入 60
3 附加输入
4 第2阶段输出 60
4.1 设计责任部门的第2阶段输出 61
4.2 APQP小组的第2阶段输出
5 过程开发和改进的基本模式
6 历史的挑战 62
7 重要任务之一：设计FMEA
7.1 目的
7.2 设计FMEA的输入
7.3 项目管理职责 63
7.4 状态评价和报告
7.5 衡量指标
7.6 技能和工具
8 多功能小组 64
9 设计FMEA的输出 65
10 系统/设计/过程FMEA的联系 66
11 设计FMEA的概念性综述 67
11.1 分析途径
12 进行设计FMEA 68
13 DFMEA表单 69
13.1 表头信息（1-8） 70
13.2 项目/功能（9）
13.3 项目和功能背景 71
13.4 潜在失效模式（10）
13.5 潜在失效的后果（11） 73
13.5.1 潜在失效的后果
13.5.2 典型的影响 74
13.6 严重度（12）
13.7 分级（13） 75
13.8 失效的潜在原因/机理（14）
13.9 频度（15） 76
13.10 现行设计控制（16） 77
13.10.1 现行设计控制的重要性
13.10.2 确定设计控制方法 78
13.10.3 脑力风暴或其它可能技术
13.10.4 现行设计控制中的评价技术（16）
13.10.5 现行设计控制的结果（16） 79
13.10.6 设计评估技术范例
13.11 探测度（17） 80
13.12 风险顺序数（RPN）（18） 81
13.13 措施（19） 82
13.13.1 建议措施的目的
13.13.2 纠正措施策略
13.13.3 确定措施
13.14 责任和完成日期（20） 83
13.15 采取的措施（21）
13.16 措施的结果（22）
14 跟踪措施
APQP-3 设计FMEA后的任务
1 过程开发和改进的基本模式 85
2 设计评审 86
2.1 目标
2.2 项目管理职责
2.3 状态评价和报告
2.4 衡量指标
2.5 技能和工具 87
2.6 甘特图 88
3 设计验证计划（DVP） 89
3.1 目标
3.2 应用
3.3 试验计划
3.4 产品试验阶段
3.5 试验计划制定 90
3.6 流程表范例
4 设计验证计划和报告表 92
4.1表头信息
4.2 项目管理职责 93
4.3 总结
4.4 状态评估和报告
4.5 衡量指标
4.6 技能和工具 94
5 在设计开发阶段所用的其它技术 95
5.1 制造设计和装配设计
5.2 实验设计（DOE）
5.3 设计验证分析技术 96
6 其它分析技术
6.1 价值工程
7 ISO/TS16949:2002中的设计职责 97
7.1 负责设计的汽车供应商
7.2 无设计职责汽车供应商
8 分包商APQP状态 98
8.1 目标
8.2 项目管理职责
8.3 状态评估和报告
8.4 衡量指标
8.5 技能和工具
9 新设施、工装和量具 99
9.1 目标
9.2 项目管理职责
9.３ 状态评估和报告
9.4 衡量指标
9.5 技能和工具
10 样件控制计划 100
10.1 定义和目的
10.2 项目管理职责
10.3 状态评估和报告
10.4 衡量指标
10.5 技能和工具
11 样件制造 103
11.1 定义和目标
11.2 项目管理职责
11.3 状态评估和报告
11.4 衡量指标
12 工程图样和规范 104
12.1 目的
12.2 产品和过程的特殊特性
12.3 项目管理职责
12.4 状态评估和报告
12.5 衡量指标
12.6 技能和工具
13 小组可行性承诺 106
13.1 目的
13.2 项目管理职责
13.3 状态评估和报告
13.4 衡量指标
13.5 小组可行性承诺表
APQP-4 过程设计和开发-过程流程图
1 第3阶段的目标范围 108
2 过程开发和改进的基本模式 109
3 APQP/AQP系统图 109
4 工艺流程 110
4.1 目标
4.2 输入
4.3 过程流程图
5 工艺流程文件的定义和作用 112
6 工艺流程图的优点 112
6.1 工艺流程的优点
6.2 工艺流程的准备
6.3 图例的格式显示了以下内容：
7 过程流程的填写方法 113
7.1 表头信息（1-8）
7.2 作业编号/简要说明（9）
7.3 变差来源（10） 114
7.4 工艺流程图（11）-制造 115
7.5 特性（12-13）
7.5.1 产品特性（12）
7.5.2 过程特性（13）
8 特性分类 116
9 图纸准备 117
10 确定重要性等级
11 特殊特性
11.1 产品特性重要性等级表 118
11.2 确定重要性等级
11.2.1 客户的呼声
11.2.2 过程的呼声
12 特性矩阵图 119
12.1 特性矩阵图
12.2 编制特性矩阵图的基本步骤
12.3 关系符合
12.4 一个简单的案例： 120
13 过程流程编制过程中的其它工作 121
13.1 持续改进
13.2 项目管理职责
13.3 状态评估和报告
13.4 衡量指标 122
13.5 技能和工具
APQP-5 过程FMEA
1 过程开发和改进的基本模式 123
2 APQP/AQP系统图 124
3 过程失效模式和影响分析 124
3.1 目的
3.2 输入
3.3 FMEA概念性综述 125
4 过程FMEA输出
5 过程FMEA的构筑
5.1 因素分析范围
5.2 客观历史数据
5.3 创造性
5.4 工具
6 过程FMEA的实施 126
6.1 表头信息（1-8） 127
6.2 过程功能/要求（9）
6.3 潜在失效模式（10）
6.3.1 总则
6.3.2 典型的失效模式
6.4 潜在失效模式的后果（11） 128
6.5 严重度（12） 129
6.6 分级（13）
严重度分级判定表 130
6.7 潜在失效原因/机理（14） 131
6.8 频度（15）
6.9 现行过程控制（16） 132
6.10 探测度（17）
6.11 风险顺序数（RPN）（18）
6.12 措施（19） 134
6.12.1 建议措施（20）
6.12.2 防错控制功能 135
6.12.3 减少或杜绝（失效模式的）发生
6.13 责任和完成日期（20） 136
6.14 采取的措施（21）
6.15 措施的结果（22）
7 风险评估 137
8 可靠性FMEA
9 变差和控制方法 138
10 项目管理职责
11 进展状态评价和报告 139
12 指标 140
13 技能和工具
14 测量系统分析
14.1 目的
14.2 项目管理职责
14.3 测量系统评价 141
14.4 进展状态和报告
14.5 技能和工具
APQP-6 控制计划
1 过程开发和改进的基本模式 142
2 什么是控制计划？ 143
3 控制计划的好处
4 试生产控制计划 144
4.2 目的
4.3 要求的输入
5 来自其它文件的主要输入 145
5.1 设计FMEA
5.2 过程流程
5.3 过程FMEA
6 APQP/AQP体系图 145
7 控制计划的一个案例 146
8 表头信息(1-14) 147
9 作业流程(15-17) 149
10 特性(18-21) 150
11产品/过程规范/公差（22） 151
12 评价/测量技术（23） 153
13 样本容量/频率（24）
14 方法(23-25) 154
14.1 控制方法（25）
14.2方法（23-25）的表位
14.3 变差及其控制方法 155
14.4 确定变差的原因
14.5 过程变差受机器支配
14.6 过程变差受操作人员支配
14.7 过程变差受零部件支配 159
14.8 过程变差受工装支配
14.9 过程变差受预防性维护支配
14.10 过程变差受平具/平台/定位支配
14.11 过程变差受设定支配
14.12 过程变差受环境支配
14.13 控制方法表
14.14 控制方法范例
14.15 控制强度和过程能力
15 反应计划（26） 173
16 试生产控制计划 174
16.1 项目管理职责
16.2 试生产控制计划案例
16.3 进展状态评价和报告
16.4 矩阵表
16.5 技能和工具
16.6 试生产控制计划的核查表
APQP-7 作业指导书
1 过程开发和改进的基本模式 178
2 APQP/AQP系统图 179
3 作业指导书
3.1 实施和规范化控制计划
4 操作者过程指导书 180
4.1 目标
4.2 目的
5 好的指导书的特性
5.1 指导书必须：
5.2 战略方法 181
6 制定指导书的指导方针
7 ISO/TS16949对工作指导书的要求 182
8 技能评估 183
9 针对规范文件的培训 184
10 定期评估
11 标准文件范例
12 测量作业指导书 185
13 工具作业指导书
14 预防性维护查核清单
16 设定、操作和反应工作指导书 188
17 操作者过程指导书 189
17.1 项目管理职责
17.2进展状态评价和报告
17.3 衡量指标 190
17.4 技能和应用工具
18 包装规范 191
18.1 目标
18.2 项目管理职责
18.3 状态评价和报告
APQP-8 产品和过程验证
1 过程开发和改进的基本模式 192
2 APQP/AQP系统图 193
3 生产控制计划
3.1 目的
3.2 输入 194
3.3 项目管理职责
3.4 进展状态评价和报告 195
3.5 指标
3.6 技能和工具
3.7 生产控制计划的案例 196
3.8 生产控制计划的核查单 197
4 生产试运行 198
4.1 目的
4.2 其它工作和输出
4.3 从第2-3阶段的输出来的输入
4.4 输出 199
4.5 进展状态评价和报告
4.6 指标
5 初始过程能力研究 200
5.1 目标
5.2 目的
5.3 项目管理职责
5.4 特殊特性
5.5 MSA和实验室要求 201
5.6 进展状态评价和报告
5.7 指标
5.8 技能和工具
6 生产确认试验 202
6.1 目的
6.2 项目管理职责
6.3 相关活动书输入
6.4 进展状态评价和报告 203
6.5 指标
6.6 技能和工具
7 生产件批准
7.1 目标
7.2 目的 204
7.3 项目管理职责
7.4 关于PPAP的提高 205
7.5 PPAP 保存/提交要求 206
7.6 所需输出
7.7 PPAP和它的要求贯穿产品的整个生命周期 207
7.8 生产件批准的四个报告
7.9 外观件批准报告的填写 211
7.10散装材料临时批准表的填写说明 214
7.11供方工程批准申请书 216
7.12进展状态评价和报告
7.13 指标
7.14 技能和工具
8 零件提交保证书（PSW）的提交
8.1 目的
8.2 项目管理职责 217
8.3 零件提交保证书填写说明 220
8.4 进展状态评价和报告 221
APQP-9 过程评估管理和持续改进
1 过程开发和改进的基本模式 222
2 APQP/AQP系统图 223
3 过程、QOS和AQP 224
3.1 过程与QOS
4 过程评估小组
4.1 过程或主管领导 225
4.2 小组组长
4.3 记录员
4.4 多功能的成员
4.5 重要的组外成员
4.6 小组应该
5 实施策略
5.1 将零件划分为零件族
5.2 评估服务过程 226
5.3 使用可得到的信息
5.4 选择评审次序
6 标准和通用化
6.1 标准化过程评估术语
6.2 标准化文件（外部和内部）
7 第一次过程评审会议 227
7.1 获取所需设备
7.2 获取所需的支持信息
7.3 获取所需的空白表单
7.4 对小组进行过程评审教育
7.5 建立基本规则
7.6 确定开会的地点和日期
8 制定实施计划 228
8.1 评审目标
8.2 脑力风暴答案法
8.3 制定答案树
8.4选择目标并追踪指标
8.5 确定进度
8.6 确定资源
8.7 遵守计划
9 柏拉图的数据管理 229
10 推荐APQP指标 231
10.1 客户的呼声
10.2产品优胜指标确定（最好的试验）
10.3 技术/概念的准备 232
10.4 成熟的过程和设计（设计和过程，如有）
10.5 制造定义设计（DMF）/装配设计（DFA）
10.6 服务设计
10.7 设计分析
10.8 可靠性 233
10.9 材料成本
10.10 材料重量
10.11 工程样件制造
10.12 设计验证/设定 234
10.13 实时使用
10.14 首次运行设计能力
10.15可行性问题 235
10.16 及时更改
10.17失效分析（采用8D法）
10.18试生产、正式生产和生产之间的问题 236
10.19过程能力
11 集成的管理体系
术 语
1 主题词的定义 237
2 英文缩略语 238
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